Tabung dalam industri dibuat dengan mencampur bahan -bahan karet, kemudian mengekstrusi karet ke dalam tabung berongga yang panjang
Bahan baku utama untuk innertube industri adalah karet, termasuk karet alami dan sintetis. Butyl Rubber, misalnya, sering dipilih karena kedap udara yang sangat baik. Selain karet, berbagai aditif juga diperlukan. Misalnya, vulkanizer meningkatkan kekuatan dan elastisitas karet, sementara antioksidan memperlambat penuaan karet, meningkatkan daya tahan Innertube.
Proses pencampuran
Pencampuran adalah langkah penting dalam mencampur bahan baku karet dengan berbagai aditif untuk membentuk campuran yang seragam. Pertama, karet mentah dan berbagai bahan peracikan ditimbang secara akurat sesuai dengan rencana dan resep produksi lokakarya. Toleransi penimbangan dikendalikan dalam batas yang ditentukan. Misalnya, toleransi untuk bahan halus - adalah 5 gram ketika ditimbang pada skala 5 kg, dan toleransi untuk bahan curah adalah 200 gram ketika ditimbang pada skala 50 kg.
Pencampuran biasanya dilakukan dalam mixer internal. Karet plastis ditambahkan terlebih dahulu, diikuti oleh bahan curah kecil, sedang, curah, dan minyak. Pencampuran dilakukan di bawah suhu, tekanan udara, dan kondisi waktu tertentu. Selama pencampuran dalam mixer internal, suhu pelepasan umumnya tidak lebih tinggi dari 130 derajat. Setelah dicampur, senyawa karet menipis pada pabrik terbuka hingga ketebalan 1,5-2 mm. Senyawa yang menipis melewati rol tiga kali, dengan satu giliran 90 derajat untuk memastikan pencampuran bahkan, sebelum digulung untuk pemrosesan berikutnya.
Proses cetakan
Moulding adalah tahap yang memberi Innertube bentuk dasarnya. Senyawa karet campuran dimasukkan ke dalam mesin cetakan, di mana parameter mesin cetakan disesuaikan sesuai dengan spesifikasi Innertube yang diinginkan. Metode cetakan yang umum adalah ekstrusi, di mana senyawa karet diekstrusi ke dalam bentuk tubular. Selama proses ekstrusi, sejumlah kecil bedak disemprotkan ke dalam tubular untuk mencegah lengket. Kelebihan bedak dipulihkan menggunakan tekanan negatif untuk pembuangan yang ramah lingkungan.
Tubular yang diekstrusi didinginkan pada garis terintegrasi menggunakan semprotan air yang bersirkulasi, diikuti oleh blower untuk menghilangkan kelembaban permukaan. Selanjutnya, tubular ditinju untuk membuat lubang untuk katup. Katup kemudian dipasang secara otomatis, dan area pemasangan dipadatkan untuk memastikan ikatan yang ketat antara katup dan tubular. Akhirnya, tubular secara otomatis dipotong hingga panjang sesuai dengan jenis produk. Proses vulkanisasi
Vulkanisasi adalah langkah kunci dalam meningkatkan kinerja Innertube. Innertube yang dibentuk ditempatkan dalam cetakan vulkanisir dalam autoklaf atau vulkanizer. Di bawah suhu tinggi (misalnya, sekitar 160 derajat) dan tekanan tinggi, molekul karet bereaksi dengan zat vulkanisir, memberikan elastisitas yang sangat baik, ketahanan aus, dan kekuatan. Vulkanisasi biasanya memakan waktu sekitar 10 menit, meskipun durasi spesifiknya bervariasi tergantung pada faktor -faktor seperti bahan, ketebalan, dan peralatan vulkanisasi Innertube.
Inspeksi dan Pengemasan
Innertube vulkanisir menjalani inspeksi yang ketat. Mengembangkan tabung dilakukan untuk memeriksa kebocoran, gelembung, dan masalah kualitas lainnya untuk memastikan kualitas produk memenuhi standar yang relevan. Inspeksi yang lewat ditempatkan di dalam tas pengemasan bagian dalam, kemudian diurutkan berdasarkan spesifikasi dan model menjadi kotak. Akhirnya, mereka diangkut ke gudang produk jadi untuk pengiriman.
Produksi industri Innertubes adalah proses yang kompleks dan saling terkait, dari seleksi yang ketat dan persiapan bahan baku, hingga kontrol yang tepat dari proses -proses utama seperti pencampuran, cetakan, dan vulkanisasi, dan akhirnya ke inspeksi dan pengemasan akhir. Setiap langkah berdampak signifikan pada kualitas produk. Hanya dengan secara ketat mengendalikan setiap tautan dalam proses produksi kita dapat menghasilkan tabung dalam industri berkualitas tinggi - tinggi untuk memenuhi kebutuhan penggunaan di bidang yang berbeda.